• Закрыть раздел

Метод литья по выплавляемым моделям - классическое описание процесса.

Заготовки для ювелирных изделий и их деталей можно получать также методом литья по выплавляемым моделям. Метод этот известен ювелирам с давних пор. Метод является, безусловно, прогрессивным, так как применение его значительно повышает производительность труда, расширяет ассортимент изделий, сокращает потери драгоценных металлов.

Заготовки ювелирных изделий и их деталей, получаемые методом литья по выплавляемым моделям, отливают из золотых, платиновых, серебряных сплавов, называемых литейными. Это большинство золотых сплавов пробы 750, золотые сплавы пробы 585, содержащие никель и цинк, серебро и медь, серебряные сплавы 925 пробы.

При литье по выплавляемым моделям формы заливают расплавленным металлом двумя способами: центробежным и вакуумного всасывания. Принудительное заполнение литейных форм при центробежном способе происходит под действием центробежных сил вращающейся печи. Сущность способа вакуумного всасывания заключается в удалении (выкачивании) воздуха из литейной формы во время заливки. Давление в форме понижается до 0,75-2,25 Па против атмосферного, создавая таким образом искусственное избыточное давление жидкого металла на стенки формы.

Технологический процесс литья по выплавляемым моделям. Заготовки ювелирных изделий и их деталей получают методом литья по выплавляемым моделям в следующей последовательности: эталон модели, резиновая пресс-форма, восковая модель, литьевая форма, отливка. Схема процесса приведена на рисунке:

Эталоном модели (поз.1) называется оригинал - образец будущей отливки. К эталону модели предъявляются следующие требования.

Материал для изготовления эталона не должен менять свои свойства, разрушаться в процессе вулканизации резиновых пресс-форм, химически взаимодействовать с резиной.
Параметр шероховатости поверхности эталона должен быть не ниже требуемого для получаемых по нему отливок: раковины, царапины, вмятины на его поверхности недопустимы.
Размеры эталона должны превышать размеры готовой модели (на 5 - 6 %) с учетом общей усадки металла при затвердении отливок и припуска на механическую обработку.

На предприятиях ювелирной промышленности для изготовления эталона обычно используют золото пробы 585, причем поверхность его покрывают родием для нейтрализации действия азотной кислоты, выделяемой в процессе вулканизации. Резиновая пресс-форма предназначена для получения восковых моделей отливок. Пресс-формы изготовляют как из импортных, так и из отечественных сортов резины. Различают разрезные и разъемные пресс-формы.

Процесс изготовления разъемных пресс-форм включает в себя следующие этапы.

Опоку основанием устанавливают на гладкую опорную поверхность и заполняют пластилином, в пластилин вдавливают (до половины) эталон модели (поз. 2).
На первую опоку устанавливают вторую и заливают их водно-гипсовым раствором. Когда гипс затвердеет, опоки переворачивают, пластилин удаляют, а освободившееся пространство опоки заполняют небольшими кусочками сырой резины (поз. 3). Эталон остается (наполовину) в гипсе, в котором делаются углубления для возможности получения в дальнейшем выступов резиновой формы.
Опоки устанавливают на вулканизационный пресс, на котором в течение 45 - 60 мин при температуре 150 - 160 °С производят вулканизацию кусочков резины (поз. 4).
После вулканизации гипс разбивают и удаляют из опоки. Эталон извлекают и тщательно очищают. Резиновую пресс-форму тоже очищают, посыпают тальком и снова укладывают в нее эталон. Затем опоку устанавливают так, чтобы готовая резиновая пресс-форма находилась внизу (поз. 5), а пространство, занятое до этого гипсом, заполняют кусочками сырой резины (поз. 6).
Опоки вновь устанавливают на вулканизационный пресс для вулканизации резины второй части пресс-формы. После этого эталон отделяют от резиновой пресс-формы и прорезают в ней литниковый канал (поз. 7).

Процесс изготовления разрезных пресс-форм значительно проще и короче: эталон модели помещают между двумя резиновыми пластинами соответствующей толщины, затем производят их вулканизацию под прессом, во время которой эталон вдавливается в разогретую, размягченную резиновую массу. Для отделения эталона пресс-форму необходимо разрезать, что является недостатком этого метода.

Восковую модель получают путем заливки резиновых пресс-форм воском в инжекционной установке (поз. 8). Перед запрессовкой пресс-форму тщательно очищают и смазывают эвкалиптовым маслом или водно-глицериновым раствором. Запрессовку модельного состава (воска) в пресс-форму производят при температуре 60 - 85 °С и давлении 2 - 15 Па. После запрессовки пресс-форму в течение 1 - 1,5 мин охлаждают в холодильнике. Готовые модели напаивают в виде елочки вокруг воскового стояка. "Елки" из воска ставят на резиновое основание. Сборный модельный блок обезжиривают в спирте или четыреххлористом углероде и просушивают в естественных условиях. Для обезжиривания можно использовать и мыльный раствор, промыв затем блок в холодной воде и обсушив его в естественных условиях.

Литейные формы изготовляют из огнеупорной формовочной смеси на вибровакуумной установке (поз. 9). Операцию выполняют в таком порядке: раствор из формовочной смеси и дистиллированной воды (0,3 - 0,4 л на 1 кг смеси) тщательно перемешивают, а затем для удаления воздуха вакуумируют в течение 2 - 3 мин при давлении не более 0,075 Па; одновременно в металлические опоки устанавливают модельные блоки, опоки затем помещают в установку, заливают формовочной смесью и вакуумируют 2 - 3 мин при давлении не выше 0,075 Па; через 40 - 60 мин, когда формовочная смесь затвердеет, с опок снимают резиновые уплотнители, а формовочную смесь подрезают на торцах литейной формы; поместив затем литейную форму в сушильный шкаф и выдержав ее там в течение 1 - 3 ч при температуре 90 - 100 °С, выплавляют модельный состав; после выплавления модельного состава литейные формы прокаливают в прокалочных печах (поз. 10) по особым режимам:

нагрев от 20 до 150 °С в течение 0,5 ч, выдержка при температуре 150 °С в продолжение 3 ч;
нагрев от 300 до 700 °С в течение 3 ч, выдержка при температуре 750 °С в течение 3 ч.
Отливки получают следующим образом: прокаленные литейные формы заливают расплавленным металлом на установках для центробежного литья (поз. 11) или установках "Вакуум-металл". Литейные формы, залитые сплавами золота и серебра, охлаждают в воде, а залитые сплавом ЗлМНЦ - в естественных условиях. После охлаждения отливки выбивают из литниковых форм, очищают от формовочной смеси (поз. 12), а затем отбеливают.

• Закрыть раздел

• Закрыть раздел

Обработку металлов давлением на прессах с помощью формообразующего приспособления (штампа) называют штамповкой. Как способ получения заготовок ювелирных изделий и их деталей штамповка широко распространена в ювелирной промышленности. На ювелирных предприятиях листовой холодной штамповкой получают значительную часть самых различных деталей: кастов, рантов, швенз, шинок, - а также целиком изделий, например обручальных колец.
Операции холодной штамповки. Штамповка как одна из заготовительных операций в условиях организации ювелирного производства является высокопроизводительной, технологически несложной, экономически выгодной, а нередко просто незаменимой, позволяющей значительно расширить объемы выпуска ювелирных изделий. Операции холодной штамповки делятся на разделительные и формоизменяющие. При разделительных операциях одна часть металла отделяется от другой. При формоизменяющих операциях заготовкам придается заданная форма без разрушения самой заготовки. К разделительным операциям относятся такие, как резка, вырубка, пробивка; формоизменяющими операциями являются гибка, вытяжка, чеканка.
Резка. На предприятиях ювелирной промышленности эту разделительную операцию применяют для отделения по заданной линии одной заготовки от другой. Резкой получают заготовки в виде полос или пластин. Выполняют резку механическими ножницами с параллельными или наклонными ножами (гильотинными ножницами) и с дисковыми (роликовыми ножницами).

При резке ножницами с параллельными ножами (рис. 1, А) разрезаемый лист устанавливают в зазор между ними и приводят в движение верхний нож. Процесс резки (обрезки) дисковыми ножницами (рис. 1, Б) производится с помощью двух дисков (ножей), которые вращаются навстречу друг другу, непрерывно втягивая за счет трения разрезаемый лист в зазор между дисками.

Вырубка и пробивка. При вырубке и пробивке происходит разделение (отделение) части заготовки по замкнутому контуру. Вырубкой получают плоскую заготовку с определенным наружным контуром, пробивкой - отверстие в заготовке. Вырубка и пробивка осуществляются в штампе (рис. 1, В), состоящем из подвижного пуансона 1 и неподвижной матрицы 2, которые играют роль ножей, верхнего и нижнего с параллельными или скошенными лезвиями. Лист укладывается на вырубную матрицу, а пуансон силой пресса пробивает материал и проталкивает детали или отходы через отверстие матрицы.

Заготовки, полученные вырубкой и пробивкой, необходимо подвергать дополнительной обработке (зачистке), так как они имеют довольно шероховатую поверхность среза. В целях зачистки выполняют операцию, называемую срезанием припуска . Она состоит в том, что заготовка, предварительно вырубленная пуансоном, вдавливается в матрицу, режущая кромка которой срезает первый слой (стружку) с детали. При такой зачистке получают детали высокой размерной точности и небольшими параметрами шероховатости поверхности.
Гибка. Гибка давлением позволяет изменять форму детали без изменения ее сечения. Гибку как заготовительную операцию в отличие от гибки в качестве монтировочной операции выполняют с применением гибочных штампов на специальных гибочных машинах и прессах.
При такой гибке слои металла, расположенные с внутренней части пуансона, сжимают, а внешние слои (со стороны матриц) растягивают. Заготовку в гибочном штампе следует располагать так, чтобы заусенцы на ее кромках оказались в зоне сжатия, иначе они могут вызвать появление трещин. Различают гибку: без калибровки (рис. 1, Д), с прижимом (рис. 1, Е) для получения точного угла изгиба, с правкой (рис. 1, Ж) для обеспечения плоскостности.
Вытяжка. Процесс получения пустотелых деталей из листовых или полых заготовок с помощью штампов называется вытяжкой. Во время вытяжки (рис. 1, 3) металл, поддаваясь давлению пуансона, как бы затекает в зазор между матрицей и пуансоном, и частичная его деформация вначале переходит затем в полную деформацию всей заготовки. При вытяжке деталей из тонкого металла на нем могут появляться под действием сжимающих напряжений радиальные складки. Чтобы устранить такое нежелательное явление, вытяжку ведут, применяя специальное приспособление - верхний прижим. Детали, полученные вытяжкой, имеют неровные кромки, которые следует обрезать.

Чеканка. Получение на плоской заготовке определенного рельефа, рисунка с помощью штампа называется механизированной чеканкой. При этом по толщине заготовка изменяется мало. Механизированная чеканка (рис. 1, И) бывает как односторонней, так и двусторонней.

При односторонней чеканке требуемый рельеф нанесен только на пуансоне, при двусторонней - на пуансоне и матрице. Перед выполнением чеканки заготовку обязательно отжигают.

Оборудование и оснастка для штамповки. При холодной листовой штамповке в качестве оборудования применяют механические ножницы (рассмотрены выше) и прессы, а в качестве технологической оснастки - штампы. Прессы различаются по конструкции и принципу действия. По конструкции прессы бывают с одно- и двухстоечной станиной, а по принципу действия - механическими, гидравлическими, Электромагнитными, пневматическими и с ручным приводом. Тип и размер пресса выбирают в зависимости от выполняемой операции и необходимого усилия штамповки. Прессы двухстоечные имеют наибольшие усилие штамповки и точность, наименьшие упругие деформации. На предприятиях ювелирной промышленности наиболее распространены механические и гидравлические прессы. Механические прессы делятся на кривошипные и фрикционные. В кривошипных прессах преобразование вращательного движения в поступательное достигается посредством кривошипно-шатунного механизма, в фрикционных - с помощью фрикционной передачи.

Фрикционные прессы имеют большой ход ползуна, просты по устройству. Они применяются для выполнения операций гибки-правки, чеканки, вытяжки. Кривошипные прессы экономичны, быстроходны, используются при самых различных штамповочных работах.

В последнее время все большее распространение получают дугостаторные прессы. По сравнению с фрикционными и кривошипными они быстроходнее, производительнее, могут быть задействованы на автоматический режим работы. Прессы гидравлические имеют свои преимущества перед механическими, главными из которых являются: не подвергающаяся изменению скорость движения ползуна на рабочем участке хода; большой ход ползуна; возможность его мгновенной остановки в любой точке и возврата штампа. Их широко применяют в штамповочном производстве. Штампы для листовой холодной штамповки, выполняемой в процессе производства ювелирных изделий, технологически, по характеру выполняемых операций, разнообразны, а конструктивно в главном схожи: состоят из двух частей - пуансона (верхней, подвижной) и матрицы (нижней, неподвижной). Нижняя часть штампа крепится к неподвижной части пресса (на столе), верхняя - к подвижной части пресса (ползуну).
Штампы, используемые в ювелирном производстве, должны обеспечивать высокую производительность, простоту, удобство и безопасность в работе, достаточную длительность срока службы и требуемое качество вырабатываемых заготовок.
Названия штампов определяются названиями выполняемых ими операций, а принципиальное различие штампов заключается в конструкции их деталей - пуансона и матрицы, форма которых также обусловливается характером осуществляемых работ. Материалом для изготовления штампов служат инструментальные стали.
Из всех рассмотренных штампов только штампы для чеканки выполнены с нанесением на рабочую поверхность матрицы и пуансона определенного рельефа. Рельеф этот (простой или сложный рисунок) долгое время наносили только техникой гравирования. В 1975 г. специалисты ВНИИ-ювелирпрома добились получения такого рельефа методом электрохимической обработки, т. е. путем вытравливания с помощью электролита, подведенного через отверстие, просверливаемое в месте облоя рисунка.
Для выполнения указанного процесса необходимы инструмент-матрица с негативным изображением рисунка, инструмент-пуансон с позитивным изображением рисунка, пуансон-переводник (подматочник) и установка для проведения электролиза.
Внедрение этого метода в практику ювелирного дела позволило отказаться от ручного труда гравировщика, значительно сократить время изготовления чеканочных штампов, удешевить их производство.

• Закрыть раздел

Оксидирование – один из процессов защитно-декоративной обработки серебра, заключающийся в образовании на поверхности серебренных изделий стойкой и равномерной пленки сульфида. Технологический процесс оксидирования серебряных изделий состоит из следующих операций: обезжиривание изделий, оксидирование в соответствующем растворе; тщательная промывка, механическая расчистка отдельных участков черненной поверхности изделий до металла для получения необходимого декоративного эффекта. Выступающие участки рельефа изделий, которые должны быть высветлены на общем фоне оксидированного изделия, подвергаются полировке, в результате чего снимается поверхностная пленка и чернь остается только в углублениях рельефа.
 

Серебро после оксидирования

Бормашины комплектуются обычно двумя видами наконечников - основным, вращающимся и вспомогательным - так называемым "бьющим", в котором вращение оси преобразуется в возвратно­поступательное движение. "Бьющий" наконечник может оснащаться рядом бойков различной формы, с помощью которых прочеканивается изделие. В послед­ние годы получил распространение боек, рабочей частью которого служит закрепленный алмаз, заточенный в виде нижней части (павильона) огранённой вставки. Следы от ударов такого бойка создают очень интересный оптический эффект.

Шлифовально­полировальный станок может использоваться для нанесения фактур с помощью закреплённых на оси станка латунных или стальных щёток. Щётки бывают с жёстко и подвижно закреплённым на оси металлическим ворсом. Во втором случае наносимая на металл матировка бывает более деликатной. В последние годы получил распространение способ нанесения матовой фактуры посредством лазера, управляемого компьютером. Удобство этого способа заключается, в частности, в том, что не требуется изолировать полированные поверхности, так как рисунок наносится по программе.

Кварцевая крошка широко используются в промышленности для очистки поверхностей такой способ обработки поверхностей называется пескоструйным и выполняется с помощью пескоструйного аппарата, куда песок подается под давлением. Благодаря наличию у частиц острых режущих вершин и ребер, образованных в процессе дробления, искусственный кварцевый песок значительно превосходит природные пески по абразивной способности и при пескоструйной обработке поверхностей.

Основные виды закрепки, используемые в России, по названию своему практически совпадают с наименованием оправ, в которые устанавливают камень. Поэтому мы предлагаем все ниже перечисленные виды закрепок драгоценных камней, а именно:

1. Глухая закрепка - закрепление вставки по всему периметру. Достоинства: позволяет придать вставке более правильную форму и, главное, обеспечивает наибольшую надежность крепления камня. Недостаток: нет подсветки камня.

2. Крапановая закрепка - опора камня по всему периметру, сверху удерживается крапанами. Достоинства: камень открыт для света, хорошо опирается на ободок. Недостаток: изнашиваемость крапанов.

3. Закрепка "шатон" - опора камня на отдельные опоры (углубления в крапанах). Достоинства: камень открыт для света и хорошо просматривается. Недостатки: изнашиваемость крапанов.

4. Корнеровая закрепка - камень опирается нижней частью на юстированный ободок, сверху удерживается корнерами. Достоинства: камень открыт для света, плотно удерживается в металле. Недостатки: высокая трудоемкость.

– корнеровая - "каре" (от французского "Le carre" - квадрат)
– корнеровая - "фаден" (от немецкого "Faden" - нить)
– корнеровая - штифтовая (богемская)
– корнеровая - "паве" (от французского "Le pave")
а) вертикальное (шахматное) расположение камней.
б) со смещением
– корнеровая - штифтовая (богемская)
Также мы можем выполнить мало используемые виды закрепки:

5. Закрепка "скобка" - камень с боков открыт полностью. Достоинство: оригинальность. Недостатки: частично закрыт павильон камня, что уменьшает игру камня, низкая надежность.

6. Закрепка "невидимая"* - изобретена в 30­х годах XX века во Франции на фирме Van Cleef & Arpels. Камень фантазийной огранки закреплен в оправу, которую не видно. Достоинства: возможность набора разных по цвету камней; камни хорошо подсвечены и прекрасно "играют". Недостатки: очень высокая трудоемкость, требует специальной подготовки и оборудования.

7. Закрепка на "щелчок" - камень открыт полностью, закреплен в двух точках. Достоинство: камень освещен практически со всех сторон. Недостатки: нет надежности крепления при эксплуатации ювелирного изделия, особенно колец.

8. Закрепка "рельсовая" - камни крепятся в паз. Достоинство: камни хорошо освещены. Недостатки: камни могут касаться друг друга рундистами, отчего есть опасность сколов.

9. Закрепка "богемская" или штифтовая - разновидность "паве", используется для закрепки гранатов. Корнер выполнен на монтировке из штифта.

10. Клеевая закрепка - применяется для закрепки жемчуга, кораллов, а также крупных вставок в дешевых изделиях

Гильошировка - это уникальная технология изготовления эмали с бегущей волной «по гильоширу», которой владели мастера российской фирмы Фаберже. Фактически гильошировка состоит в нанесении на металлическую поверхность мелкого рифления и насечки - гравированого закономерного геометрического узора на металле, на который сверху накладывается прозрачная эмаль. Гильошировку наносят для исключения конфликта между двумя материалами - металлом и эмалью. При нанесении прозрачной цветной эмали на шероховатую поверхность металла получается изменяющийся в зависимости от угла зрения рисунок.

Гравировка - это нанесение какого либо изображения, орнамента на поверхность изделия, путем удаления лишнего металла, используя несколько технологий.

Технологию резцовой гравировки выполняют вручную, при помощи металлографических резцов, так называемые штихели. Каждый штихель затачивают под определенным углом, который прежде всего зависит от твердости гравируемого металла. Существуют две основные техники резцовой гравировки — штриховая гравировка и обронная резьба.- В штриховой гравировке на поверхность металла наносят порезки в виде контурных линий и штрихов. Обронная резьба представляет собой рельеф с выбранным углубленным фоном и объемной обработкой изобразительных элементов.

Технология механической гравировки представляет собой способ удаления лишнего материала с поверхности заготовки путем фрезерования, под воздействием фрезы вращающийся на больших оборотах. Эта технология позволяет высококачественно наносить изображение на поверхность различных материалов, но чаще всего используется для обработки металла золота, серебра, меди.
Современные фрезерно-гравировальные системы обеспечивают высокую точность и четкость, достигая высокого качества исполнения.

Технология лазерной гравировки представляет собой способ удаления лишнего материала с поверхности заготовки путем его сублимации (испарения минуя жидкую фазу) под воздействием сфокусированного лазерного пучка большой мощности. Поверхность материала в результате такого воздействия претерпевает изменения, за счет чего мы можем наблюдать наносимое изображение.

Основные операции монтажа изделий - это пайка, сборка подвижных соединений, опиливание и шабрение.

Пайка – это операция, в результате которой происходит соединение готовых деталей в твердом состоянии посредством расплавленного связующего металла или сплава (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем соединяемые элементы. Причем, в отличие от сварки, когда оплавляются кромки или торцы соединяемых частей, при пайке расплавляется только припой, обволакивающий паяемые детали и превращающий их после застывания в единое целое, т.е. готовое изделие. Спаиванию способствует добавление флюса, который с улучшением соединения частей изделия удаляет окислы в местах пайки.

Способы пайки. В ювелирном производстве различают два способа пайки: пайку вручную с помощью газовых (пламенных) горелок и механизированную пайку в печах с защитной атмосферой. Газовая горелка используется массово и повсеместно. Однако в отдельных случаях ее применение не дает нужного эффекта и тогда пайка ведется с помощью горелок специального назначения: для точечной пайки и пайки крупногабаритных изделий.
Точечная пайка. Обеспечивает быстрый, интенсивный нагрев до высоких температур. Необходима, когда недопустим нагрев изделий или деталей вне зоны пайки: при соединении тонких сложных деталей, при проведении реставрационных работ, для исправления дефектов литых изделий, для проведения многоступенчатой пайки одного изделия припоем одного состава. Выполняется точечная пайка с использованием отечественного аппарата модели АП-25А.
Температура пламени в горелке достигает 2500 °C; длина факела — до 40 мм; максимальный диаметр пламени — 2 мм.
Пайка крупногабаритных изделий. В отличие от точечной требует высокотемпературного нагрева всего изделия, например при пайке серебряных изделий посудной группы с филигранью, масса которых может достигать 1500 г. Перед началом такой пайки детали филигранного рисунка наклеиваются на корпус заготовки, напайка же их осуществляется с помощью многофакельной горелки, которая позволяет вести одновременный нагрев всей поверхности, заполненной филигранью. Для исключения местного перегрева, изделие на время пайки устанавливают на вращающийся столик.
Механизированная пайка. Этот способ пайки применяется для изделий из сплавов золота и осуществляется в конвейерных печах с защитной атмосферой. Подготовленные для пайки изделия (с нанесенным припоем) укладывают на металлический поддон, который затем устанавливают на движущуюся ленту. Режим пайки (температура, время) регулируется автоматически.
Пайка методом микроплазменной сварки. Микроплазменная сварка является одной из разновидностей дуговой сварки неплавящимся электродом на очень малых токах (2—30 А) для соединения металла (золота, серебра, меди) толщиной от 0,1 до 1,5 мм. В качестве источника тепла используется сжатая дуга, стабильно горящая между вольфрамовым электродом и изделием в непрерывном или импульсном режиме. В начале возбуждают малоамперную дежурную дугу в аргоне между электродом и водоохлаждаемым соплом, а затем приближают горелку к изделию, что приводит к возбуждению рабочей дуги. Для защиты расплавленного металла используют инертные тазы (аргон, гелий) или их смеси.


Сборка подвижных соединений
Подвижные соединения частей и деталей браслетов, серег, брошей и других изделий называются шарнирами. Они скрепляются посредством штифта, заклепки, резьбовой пары и другими способами.

Штифтовое соединение. Непосредственно перед штифтованием собирают готовые части (попарно) подвижного соединения браслета, обрабатывают отверстия в них конусовидной разверткой. Затем части разъединяют и обрабатывают отверстия трубочек только подвижной части, чтобы они без усилия вращались вокруг штифта, который изготавливается из ровной проволоки, сечение которой соответствует внутреннему диаметру трубок. Штифт опиливается на конус по форме шарнирного отверстия и шлифуется, после чего загоняется в отверстия трубок неподвижной части и прочно заклинивается, причем вращающаяся часть должна свободно вращаться. Концы штифтов расклепывают для фиксации их в шарнирных отверстиях.

Заклепочное соединение. В ювелирном производстве применяется подвижное и редко неподвижное заклепочное скрепление, когда соединяемые детали сложно спаять и при ремонте изделий с отделкой (золочение, чернение, эмаль) недопустим нагрев.

При подвижном скреплении детали соединяют и сверлят в них отверстия (если деталей три, то отверстия просверливают в наружных, вводят внутреннюю деталь, размечают, вынимают и просверливают, чтобы все три отверстия строго совпали) под заклепку, которую, как и штифт, делают из проволоки нужного сечения. До начала сборки просверленных деталей с одного конца заклепки делают первую головку ударом молотка по выбранному пуансону, второй конец расклепывают тем же способом после ввода в отверстия.

При необходимости сделать заклепочное соединение с потайными головками отверстия в деталях зенкуют с наружных сторон. Вращающиеся части должны поворачиваться свободно, без затруднений.

Резьбовое соединение (на винтиках или стерженьках с резьбой) применяется редко– в некоторых видах браслетов, серьгах на винтах. В отличие от паяных и клепаных соединений резьбовое легко разъединяется.

Опиливание

Процесс снятия с ювелирных украшений определенного (требуемого) слоя металла в целях придания им точности формы, размеров, чистоты поверхности называется опиливанием. Опиливание бывает ручное или механизированное выполняется с помощью напильников, надфилей, рифелей или бор машин с фрезами.
Шабрение – обработка поверхности изделия соскабливанием слоя сплава шаберами после опиливания для снятия рисок и царапин. Шабрению при необходимости подвергаются не только наружные, но и внутренние поверхности украшения, которые затем шлифуются и полируются. Как и при опиливании, при шабрении изделия закрепляют в ручные тиски и при обработке удерживают в руке. В ювелирном шабрении кроме обычных трехгранных шаберов используют специальные, режущая часть которых дублирует обрабатываемые поверхности, например: плоский внутренний двусторонний шабер, торцевой плоский, полукруглый выпуклый и вогнутый и другой конфигурации